某钢厂数字孪生平台：从概念到落地的成功实践

在“双碳”目标的推动下，钢铁行业正加速向绿色低碳转型。华景图与某钢厂合作开发，通过引入数字孪生平台，成功实现了能效管理的智能化升级，为行业树立了绿色生产的标杆。本篇资讯将带您深入解析该数字孪生平台的建设流程。

一、数据采集：构建数字世界的基石

数字孪生平台的建设始于高精度的数据采集。某钢厂采用以下技术手段：

无人机采集：通过无人机对厂区进行全方位扫描，获取高精度的三维空间数据。

外业纹理采集：利用专业设备对厂区建筑、设备表面进行纹理采集，确保数字模型的真实感。

这些数据为后续的数字孪生模型制作提供了坚实的基础。

二、数字孪生模型制作：打造虚拟钢厂的“骨骼”与“血肉”

基于采集的数据，公司团队完成了以下建模工作:

无人机模型修饰：对无人机采集的三维模型进行优化，确保其精度和流畅性。

建筑白模制作：构建厂区建筑的三维白模，为后续纹理贴图提供框架。

工艺流程设备建模：对炼钢、轧钢等关键设备进行精细化建模，还原其真实结构和运行状态。

设备工艺动画绑定：为设备模型添加动态效果，模拟其实际运行过程，例如炼钢炉的加热、轧钢机的运转等。

三、数字孪生系统开发：赋予虚拟钢厂“生命”

在模型制作的基础上，团队开发了数字孪生系统的核心功能：

界面设计及交互：设计直观易用的操作界面，支持用户与虚拟钢厂的实时交互。

镜头控制：实现多视角切换和镜头缩放，方便用户观察厂区全局或局部细节。

场景特效：添加光影、烟雾等特效，增强虚拟环境的沉浸感。

点位标签与区域标注：在虚拟厂区中标记关键设备、能源节点和功能区，便于用户快速定位和管理。

四、数据接入：实现虚实融合的智能化管理

数字孪生平台的最终目标是实现虚实融合的智能化管理。为此，团队完成了以下数据接入工作：

设备运行数据接入：将钢厂实际设备的运行数据（如温度、压力、能耗等）实时接入数字孪生平台。

数据分析页面集成：在平台中集成数据分析功能，支持能耗监控、能效分析和趋势预测 。

交互联动：实现虚拟模型与实际设备的双向交互，用户可以通过平台远程监控和控制设备运行。

这一案例为钢铁行业的数字化转型提供了宝贵经验。数字孪生技术不仅能够提升能效管理水平，还能为企业实现绿色低碳目标提供强有力的支持。